1.原料制备

　　主要原料页岩、煤矸石来自附近煤矸石，因为各矿山原料发热量和塑性不同进行调节，在原料棚混合堆存，经配料后的矸石由箱式给料，至锤式破碎机进行粉碎（粒度小于2.5毫米）。粉碎的煤矸石经强力搅拌混合（水分12-12.5%）。

2.原料陈化

　　经强力搅拌机处理后的混合料，再经布料皮带机运到陈化库中，陈化72小时。此时混合料的塑性指数控制在7左右，发热量控制在430±30Kcala/kg。

3.挤出成型

　　经陈化的混合料由液压多斗机装运动胶带输送机上运到成型车间的箱式给料机处定量向强力搅拌机给料。原煤料通过再次加水搅拌后，经高速细碎对辊机（间隙＜3㎜）进一步均化处理，进入高挤出压力，高真空度（-0.092mpa）的双级真空挤出（成型水分11.8-12.4%），挤出的泥条经自动切条、自动切坯机切成需要规格的砖坯，再经输送机送入马坯系统。

4.干烧焙烧

　　码有砖坯的窑车通过顶车机送至进车端摆渡车上，再通过干燥顶车机将窑车送放干燥室内进行12小时的干燥，干燥热源来自焙烧余热。干燥好的砖坯（残留水分小于5%）通过干燥室出口拉引机、摆渡车、焙烧窑顶车机送入隧道焙烧窑焙烧(焙烧温度控制在1050±20℃)。窑体设有排烟系统、余热利用系统、冷却系统、车底压力平衡系统和自动监测系统，以保证热工参数的稳定。焙烧完成后的砖出窑后进入卸砖段，人工卸砖段后至成品货场验收入库。